Más allá del coste de la mano de obra, la limpieza manual conlleva riesgos evitables en términos de calidad y seguridad.
Las piezas limpiadas a mano rara vez alcanzan el mismo estándar en cada lavado, lo que provoca acumulación de tinta, rayas y defectos de impresión evitables.
La manipulación repetida aumenta el riesgo de que se caigan y dañen mangas y bandejas costosas, mientras que la exposición constante a líquidos y vapores de disolvente supone un riesgo innecesario para la salud del operario y las normas de seguridad del lugar de trabajo.
A medida que los trabajos se acortan y la demanda de entregas rápidas aumenta, estos problemas se agravan rápidamente. Lo que antes parecía manejable se convierte en un claro cuello de botella.
Una lavadora de piezas automatizada reemplaza el fregado manual por un proceso de limpieza controlado y repetible.
En lugar de dedicar tiempo valioso a cepillar y enjuagar componentes a mano, los operarios simplemente cargan las piezas en el sistema, inician el ciclo de lavado y regresan a operar la prensa. La lavadora gestiona todo el proceso, entregando piezas consistentemente limpias y listas para su uso inmediato.
Este cambio elimina la variabilidad y la carga de trabajo asociadas al lavado manual, y establece un estándar de limpieza constante y fiable.
Lo más importante: devuelve al personal cualificado al lugar donde aporta más valor — operando las prensas y supervisando la calidad de producción, en lugar de realizar tareas de limpieza.
Una vez que la automatización proporciona una limpieza fiable como punto de partida, la siguiente pregunta es cómo adaptar ese rendimiento a diferentes piezas, líquidos y requisitos de producción.
Ahí es donde los sistemas modulares y las tecnologías de lavado especializadas permiten alcanzar un nivel superior de eficiencia y control.
La carga mediante carros permite a los operarios trabajar directamente en la prensa, colocando las piezas sobre una rejilla dedicada antes de transportarlas a la unidad de lavado.
La rejilla se desliza directamente en la cámara de lavado, lo que significa que las piezas solo se manipulan una vez. Esto no solo elimina levantamientos pesados innecesarios y desplazamientos a través de la sala de impresión, sino que también proporciona una forma limpia y organizada de recoger y transportar los componentes justo después de la producción.
Protección de componentes valiosos de la prensa: Cada paso adicional de manipulación aumenta el riesgo de impactos accidentales o caídas, especialmente con componentes largos o difíciles de manejar como las mangas rascadoras y las bandejas de tinta. Con un sistema de carros, las piezas permanecen seguras y bien sujetas durante todo el proceso, lo que reduce la probabilidad de daños y prolonga la vida útil de los componentes.
Mejora en la velocidad de los cambios de trabajo: Los carros también permiten un flujo de trabajo en paralelo. Mientras se lava un lote de piezas, se puede cargar un segundo carro en la prensa. Este enfoque elimina los tiempos muertos entre trabajos y permite que los operarios se centren en la preparación en lugar del transporte o de esperar a que la máquina esté disponible.
Un entorno de trabajo más limpio y seguro: Los carros están equipados con bandejas de goteo que capturan cualquier residuo de líquido o tinta durante el transporte. Esto evita derrames, reduce el riesgo de resbalones y contribuye a mantener un entorno de producción limpio y controlado, especialmente importante en zonas donde se utilizan tintas, disolventes y líquidos a base de agua.
Manipulación eficiente para distintos tamaños de prensa:
Ya sea que imprima etiquetas o formatos más anchos, los sistemas de carros pueden adaptarse a la longitud y volumen de piezas en uso. Las cámaras y bandejas de mayor tamaño pueden gestionarse con un esfuerzo físico mínimo, favoreciendo prácticas de levantamiento seguras y ayudando a los operarios a mantener rutinas eficientes y repetibles.
Al integrar un sistema de carros en el flujo de trabajo de limpieza, los talleres eliminan una de las fuentes más ignoradas de pérdida de tiempo y fatiga del operario: la manipulación manual y la logística de piezas.
El resultado es un entorno de producción más seguro, más limpio y más eficiente.
Los eimer desempeñan un papel importante en la producción flexográfica.
A diferencia de los componentes planos, los eimer tienen superficies curvas, cavidades profundas y residuos de tinta seca que son difíciles y lentos de eliminar manualmente. Lograr una limpieza uniforme a mano es todo un reto, y el remojo o fregado añade tiempo, desorden y exposición para el operario.
Tecnología de boquillas rotativas para una cobertura total:
El sistema Flexo Wash Bucket Wash utiliza boquillas rotativas diseñadas para ofrecer una cobertura de 360 grados, tanto interna como externa. Los eimer se colocan sobre las boquillas, que dirigen el líquido de limpieza a todas las superficies y huecos donde suele acumularse la tinta. Este movimiento garantiza un rendimiento de limpieza completo y repetible, sin las zonas muertas que suelen aparecer en la limpieza manual o en los sistemas estáticos de pulverización.
Capacidad flexible e integración modular:
Los sistemas de lavado de eimer pueden configurarse para manejar varios recipientes por ciclo, dependiendo del tamaño de la máquina y la disposición del área de lavado. El lavado de eimer también puede integrarse junto con bandejas, cámaras y otras piezas en una misma máquina, permitiendo a los talleres centralizar todo el flujo de limpieza en un solo sistema automatizado.
Esta flexibilidad modular garantiza que los eimer y recipientes se limpien con el mismo estándar que el resto de las piezas de la prensa, al tiempo que se reduce la manipulación por parte del operario y el contacto con tinta y líquidos de limpieza.
Mientras que los carros optimizan la manipulación y las boquillas rotativas resuelven los retos del lavado de eimer, el sistema de bombeo genera la presión y el caudal necesarios para una limpieza profunda.
Los sistemas modernos ofrecen distintas configuraciones de bombas según el tipo de líquido, los requisitos de seguridad y las demandas de producción:
Una ventaja clave del rendimiento radica en el uso de brazos de boquillas móviles.
En lugar de depender de barras de pulverización estáticas, el sistema de boquillas se mueve durante todo el ciclo de lavado, dirigiendo el líquido desde múltiples ángulos para garantizar una cobertura completa. Esto significa que, en comparación con las boquillas estáticas, se necesitan menos boquillas móviles, lo que se traduce en un menor consumo de energía y potencia, y, por tanto, en facturas eléctricas considerablemente más bajas.
Este enfoque elimina las zonas muertas y proporciona resultados de limpieza más uniformes y repetibles.
El verdadero beneficio del lavado automatizado en la producción flexográfica se alcanza cuando cada módulo funciona como parte de un sistema integrado.
En lugar de tratar el lavado de piezas como una serie de tareas separadas, los talleres modernos utilizan soluciones combinadas que automatizan todo el proceso de limpieza.
En una planta típica de embalaje flexográfico, una configuración integrada puede incluir carga mediante carros para una manipulación eficiente, sistemas de boquillas rotativas para el lavado de eimer y contenedores de tinta, y un sistema de bomba eléctrica de alto rendimiento que garantice una presión constante y ciclos de lavado más rápidos.
Juntos, estos elementos forman un sistema completo y automatizado de lavado de piezas, diseñado específicamente para las exigencias de la impresión flexográfica.
Este enfoque va más allá de simplemente limpiar las piezas: estandariza la calidad del lavado entre turnos, reduce la manipulación manual y favorece cambios de trabajo más rápidos, factores clave en el entorno actual de producción con alta mezcla y tiradas cortas.
Además, contribuye a proteger cámaras, bandejas y otros componentes críticos al eliminar los riesgos asociados al transporte manual y al fregado.
Desde el punto de vista operativo, el lavado automatizado e integrado de piezas genera:
Mayor tiempo de actividad de la prensa
Menos interrupciones de producción causadas por problemas de limpieza
Reducción de los gastos de mantenimiento por daños en las piezas
Muchos impresores flexo recuperan rápidamente su inversión al experimentar:
Menor necesidad de mano de obra
Mejor utilización de las prensas
Un rendimiento de limpieza fiable y repetible que garantiza una calidad de impresión constante
Cada operación flexográfica tiene su propia combinación de equipos de impresión, tipos de piezas, líquidos y calendarios de producción.
Por ello, no existe un sistema de limpieza “estándar” que se adapte a todas las salas de impresión.
El enfoque más eficaz consiste en ajustar la configuración de la lavadora de piezas a sus necesidades operativas.
Tipos de piezas y volumen de limpieza:
Las instalaciones de alto volumen que utilizan una variedad de cámaras, bandejas, eimer y herramientas suelen beneficiarse de sistemas integrados que combinan manipulación con carros, lavado de eimer y tecnología de bombas de alta presión.
Las líneas más pequeñas o especializadas pueden dar prioridad a una manipulación ergonómica o a módulos de limpieza específicos para determinados componentes.
Espacio y distribución:
El tamaño del sistema y el acceso son consideraciones clave.
Las máquinas están disponibles en configuraciones compactas y de gran formato, con diseños flexibles del área de lavado para maximizar la capacidad dentro del espacio disponible.
Limpieza con disolvente o con base acuosa:
Si su proceso utiliza líquidos con disolvente, los diseños certificados ATEX son esenciales para garantizar una operación segura y conforme a la normativa.
Para líquidos a base de agua u opciones alternativas, las configuraciones estándar ofrecen el mismo rendimiento de limpieza sin la complejidad adicional del cumplimiento ATEX.
En lugar de ofrecer unidades estándar, los sistemas suelen configurarse en función de los requisitos de su prensa, el tamaño de las piezas, los ciclos de lavado y la disposición del espacio.
Esto garantiza el equilibrio adecuado entre capacidad de limpieza, ergonomía y rendimiento para su entorno de producción.
Gamas como la serie PK —disponible en formatos compacto, XL y XXL— permiten escalar la capacidad, desde líneas de banda estrecha hasta plantas de envasado flexible de gran tamaño.
Puede consultar más información sobre los modelos en nuestras brochures, disponibles para descarga [aquí].
El lavado manual de piezas pudo ser suficiente cuando las tiradas eran más largas y los cambios de trabajo menos frecuentes, pero el entorno actual de producción flexográfica exige rapidez, constancia y seguridad para el operario.
Los sistemas automatizados no solo eliminan la carga física del fregado y la manipulación de componentes, sino que también establecen un proceso de limpieza controlado y repetible que garantiza una calidad de impresión estable y una mayor utilización de la prensa.
Al integrar carros diseñados ergonómicamente, sistemas dedicados al lavado de eimer y tecnología de bombeo de alto rendimiento, los sistemas modernos de limpieza de piezas ofrecen un flujo de trabajo fiable y eficiente.
Si desea hablar sobre opciones de configuración, requisitos ATEX o retorno de inversión esperado en función de sus volúmenes de producción, nuestro equipo está a su disposición para ayudarle.