Au-delà du coût de la main-d’œuvre, le nettoyage manuel entraîne des risques évitables en matière de qualité et de sécurité. Les pièces nettoyées à la main n’atteignent que rarement un niveau de propreté constant, ce qui entraîne des accumulations d’encre, des traînées et des défauts d’impression évitables. La manipulation répétée augmente le risque de chute et de détérioration des chambres et bacs coûteux, tandis que l’exposition continue aux liquides et aux vapeurs de solvants représente un danger inutile pour la santé des opérateurs et les normes de sécurité du site.
Avec la réduction des longueurs de tirage et l’accélération des délais de production, ces problèmes s’aggravent rapidement. Ce qui paraissait auparavant gérable devient un véritable goulet d’étranglement.
En résumé, le nettoyage manuel des pièces entraîne :
Une laveuse de pièces automatisée remplace le nettoyage manuel par un processus contrôlé et reproductible.
Au lieu de passer un temps précieux à brosser et rincer les composants à la main, les opérateurs chargent simplement les pièces dans le système, lancent le cycle de lavage et retournent à la presse. La machine prend en charge l’ensemble du processus et fournit des pièces systématiquement propres, prêtes à être réutilisées immédiatement.
Ce changement élimine la variabilité et la charge de travail physique associées au lavage manuel, tout en établissant un standard constant et fiable de performance de nettoyage.
Surtout, il permet aux opérateurs qualifiés de se concentrer là où ils apportent le plus de valeur : faire fonctionner les presses et garantir la qualité de production – au lieu d’effectuer des tâches de nettoyage.
Une fois que l’automatisation fournit une base de nettoyage fiable, la question suivante est de savoir comment adapter la performance de nettoyage aux différents composants, aux types de liquides et aux exigences de production.
C’est là que les systèmes modulaires et les technologies de lavage spécialisées permettent d’atteindre un niveau supérieur d’efficacité et de contrôle.
Le chargement via chariot permet aux opérateurs de travailler directement à la presse, en plaçant les pièces sur une grille dédiée avant de les transporter vers l’unité de lavage.
La grille est ensuite insérée directement dans la chambre de lavage, ce qui signifie que chaque pièce n’est manipulée qu’une seule fois. Cela élimine non seulement les soulèvements lourds et les déplacements inutiles dans l’atelier, mais offre également une méthode propre et organisée pour collecter et transporter les composants immédiatement après la production.
Protection des composants de presse de haute valeur : Chaque manipulation supplémentaire augmente le risque de choc ou de chute accidentelle, en particulier pour les composants longs ou encombrants comme les chambres de racle et les bacs d’encre. Avec un système de chariot, les pièces restent stables et bien soutenues tout au long du processus, ce qui réduit les risques de dommages et prolonge la durée de vie des composants.
Amélioration de la vitesse de changement de travail : Les chariots permettent également un flux de travail parallèle. Tandis qu’un lot de pièces est en cours de lavage, un deuxième chariot peut être chargé à la presse. Cette approche élimine les temps morts entre les travaux et permet aux opérateurs de se concentrer sur la préparation, plutôt que sur le transport ou l’attente de la disponibilité de la machine.
Un environnement de travail plus propre et plus sûr : Les chariots sont équipés de bacs de récupération qui captent les liquides ou résidus d’encre restants pendant le transport. Cela évite les éclaboussures, réduit les risques de glissade et contribue à maintenir un environnement de production propre et maîtrisé – particulièrement important dans les zones où sont utilisés des encres, solvants ou liquides à base d’eau.
Manutention efficace pour tous formats de presse :
Que vous imprimiez des étiquettes ou des formats plus larges, les systèmes de chariot peuvent être dimensionnés en fonction de la longueur et du volume des pièces à traiter. Les grandes chambres et bacs peuvent ainsi être manipulés avec un effort physique minimal, favorisant des pratiques de levage sécurisées et aidant les opérateurs à maintenir des routines efficaces et reproductibles.
En intégrant un système de chariot dans le processus de nettoyage, l’atelier élimine l’une des sources les plus sous-estimées de perte de temps et de fatigue des opérateurs : la manutention manuelle et la logistique des pièces.
Le résultat : un environnement de production plus sûr, plus propre et plus efficace.
Les seaux jouent un rôle important dans la production flexographique.
Contrairement aux composants plats, les seaux présentent des surfaces courbes, des cavités profondes et des résidus d’encre séchée difficiles et longs à éliminer manuellement. Obtenir un nettoyage uniforme à la main est un véritable défi, et le trempage ou le brossage ajoutent du temps, du désordre et une exposition accrue pour l’opérateur.
Technologie de buses rotatives pour une couverture complète :
Le système Flexo Wash Bucket Wash utilise des buses rotatives conçues pour assurer une couverture à 360° intérieure et extérieure. Les seaux sont positionnés au-dessus des buses, qui projettent le liquide de nettoyage sur toutes les surfaces et dans les zones creuses où l’encre a tendance à s’accumuler. Ce mouvement garantit une performance de nettoyage complète et reproductible, sans zones mortes comme on en rencontre souvent avec le lavage manuel ou les systèmes de pulvérisation statiques classiques.
Capacité flexible et intégration modulaire :
Les systèmes de lavage de seaux peuvent être configurés pour traiter plusieurs seaux par cycle, selon la taille de la machine et l’agencement de la zone de lavage. Le lavage des seaux peut également être intégré dans une machine combinée avec le nettoyage de bacs, de chambres et d'autres composants, permettant ainsi aux ateliers d’imprimerie de centraliser l’ensemble du processus de nettoyage dans un seul système automatisé.
Cette flexibilité modulaire garantit que les seaux et contenants sont nettoyés avec la même qualité que les autres pièces de la presse, tout en réduisant la manipulation par l’opérateur et le contact avec l’encre et les liquides de nettoyage.
Alors que les chariots optimisent la manutention et que les buses rotatives répondent aux défis du nettoyage des seaux, le système de pompage génère la pression et le débit nécessaires pour un nettoyage en profondeur.
Les systèmes modernes proposent différentes configurations de pompes, selon le type de liquide utilisé, les exigences de sécurité et les besoins de production :
Les pompes pneumatiques sont la norme pour les systèmes à solvants certifiés ATEX. Elles offrent des performances sûres et fiables, indispensables dans les environnements où la prévention des étincelles est essentielle.
Les pompes électriques permettent d’augmenter la pression et le débit, réduisant ainsi le temps de lavage et améliorant la régularité du nettoyage – un atout majeur pour les opérations à grand volume ou les environnements fortement contaminés.
Des pompes haute capacité sont disponibles pour les systèmes grand format, délivrant jusqu’à 600 L/min à 7 bars de pression, idéales pour les chambres de lavage à double niveau ou les géométries complexes de pièces.
Un avantage clé en matière de performance réside dans l’utilisation de bras de buses mobiles.
Plutôt que de dépendre de barres de pulvérisation statiques, le système de buses se déplace pendant tout le cycle de lavage, projetant le liquide de nettoyage sous plusieurs angles pour assurer une couverture complète. Cela signifie qu’il faut moins de buses mobiles que de buses statiques – ce qui réduit la consommation d’énergie et de puissance, et se traduit par une baisse significative de la facture d’électricité.
Cette approche élimine les zones mortes et garantit des résultats de nettoyage plus uniformes et reproductibles.
Le plein potentiel du nettoyage automatisé dans la production flexographique se réalise lorsque chaque module fonctionne comme partie intégrante d’un système cohérent.
Plutôt que de considérer le nettoyage des pièces comme une série de tâches distinctes, les ateliers modernes utilisent des solutions combinées qui automatisent l’ensemble du processus de nettoyage.
Dans une installation typique de production d’emballages en flexographie, une configuration intégrée peut inclure : un chargement sur chariot pour une manipulation simplifiée, des systèmes de buses rotatives pour le nettoyage des seaux et des contenants d’encre, ainsi qu’une pompe électrique haute performance garantissant une pression constante et des cycles de lavage plus rapides. Ensemble, ces éléments forment un système de lavage de pièces entièrement automatisé, spécifiquement conçu pour répondre aux exigences de l’impression flexographique.
Cette approche va bien au-delà du simple nettoyage des pièces.
Elle permet de standardiser la qualité de lavage entre les équipes, de réduire la manipulation manuelle et de faciliter les changements de travail – des facteurs clés dans l’environnement actuel de production en petites séries à forte variabilité.
Elle contribue également à protéger les chambres, bacs et autres composants critiques en éliminant les risques liés au transport manuel et au nettoyage à la main.
D’un point de vue opérationnel, un système intégré de lavage automatisé des pièces permet :
Une meilleure disponibilité des presses
Moins d’interruptions de production liées aux problèmes de nettoyage
Une réduction des coûts de maintenance dus aux pièces endommagées
De nombreux imprimeurs flexo constatent rapidement un retour sur investissement grâce à :
Une réduction de la main-d’œuvre nécessaire
Une meilleure utilisation des presses
Une performance de nettoyage fiable et reproductible, garantissant une qualité d’impression constante
Chaque site de production flexographique dispose de sa propre combinaison d’équipements d’impression, de types de pièces, de liquides et de plannings de production.
C’est pourquoi il n’existe pas de système de nettoyage « standard » qui convienne à tous les ateliers. L’approche la plus efficace consiste à adapter la configuration de la laveuse de pièces à vos besoins opérationnels spécifiques.
Types de pièces et volume de nettoyage :
Les sites à fort volume, utilisant une grande variété de chambres, bacs, seaux et outils, bénéficient généralement de systèmes intégrés combinant chariots de manutention, lavage de seaux et technologie de pompes haute pression. Les lignes plus petites ou spécialisées peuvent privilégier une manipulation ergonomique ou des modules de nettoyage ciblés pour certains composants.
Espace disponible et disposition :
L’encombrement du système et l’accessibilité sont des facteurs essentiels. Les machines existent en formats compacts ou grand format, avec des configurations de zones de lavage flexibles pour optimiser la capacité selon l’espace disponible.
Nettoyage à base de solvants ou à base d’eau :
Si votre process utilise des solvants, des conceptions certifiées ATEX sont indispensables pour garantir un fonctionnement sûr et conforme. Pour les liquides à base d’eau ou alternatifs, les configurations standard offrent les mêmes performances de nettoyage, sans la complexité supplémentaire liée à l’ATEX.
Plutôt que de proposer des unités standardisées, les systèmes sont généralement configurés en fonction de vos exigences spécifiques : type de presse, taille des pièces, cycles de lavage et agencement de l’atelier.
Cela garantit un bon équilibre entre capacité de nettoyage, ergonomie et débit, parfaitement adapté à votre environnement de production.
Des gammes comme la série PK – disponibles en formats compact, XL et XXL – permettent d’adapter la capacité, des lignes étroites jusqu’aux sites de production d’emballages flexibles à grande échelle.
Vous pouvez en savoir plus sur ces modèles dans nos brochures, disponibles en téléchargement ici.
Le nettoyage manuel des pièces pouvait suffire à l’époque où les tirages étaient plus longs et les changements de travaux moins fréquents.
Mais l’environnement de production flexographique actuel exige rapidité, constance et sécurité pour les opérateurs.
Les systèmes automatisés ne se contentent pas d’éliminer la charge physique liée au frottement et à la manipulation des composants : ils instaurent aussi un processus de nettoyage contrôlé et reproductible, garantissant une qualité d’impression stable et une meilleure utilisation des presses.
En combinant une manipulation ergonomique via chariot, un module dédié au nettoyage des seaux et une technologie de pompage haute performance, les systèmes modernes de lavage de pièces offrent un processus de nettoyage fiable et efficace.
Si vous souhaitez discuter des options de configuration, des exigences ATEX ou du retour sur investissement attendu selon vos volumes de production, notre équipe est à votre disposition.